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焊装车间如何改善管理
为了保证车身焊装的高效和品质的安全可靠性，焊装车间布局了大大小小的焊接机器人，机器人会按照预先设定的程序将各个车身结构件整装成为车身，业界也称之为白车身。以下是小编为大家整理的焊装车间如何改善管理相关内容，仅供参考，希望能够帮助大家。
焊装车间如何改善管理1
1)现象把握：
了解故障现象;
2)快速恢复：
用临时措施最短时间内恢复生产;
3)真因分析(5W)：
连问5个为什么，找出深层原因。问的层次不同，对策彻底性也不同;
4)改善对策：
依据得到的真因，提出改善对策，针对真因的对策基本上是治本而不是治标的;
5)对策实施;
6)效果验证;
7)横向展开：对同类设备或结构进行横展。比如一台机器人线束出问题，那么同类机器人是否也有同类问题，如有，就把对策在所有同类机器人中展开实施。有时1台出现问题，横展可能要有几台，甚至几百台。
8)长故障管理：针对1小时(视情况)以上停台的故障，做出作业要领书，把处置过程缩到最短，并通过OPL或现场演练拓展培训。
9)标准化：把以上通过验证的正确做法标准化，写进维保标准。
相关内容延伸：
设备的两种劣化方式
一般认为，设备零部件有两种形式的劣化：
1、强制劣化：
设备大多数故障的诱发其实都是由没有规律的外部偶发性因素造成的，如光照、温度、湿度、震动、误操作、粉尘、碰撞等，这些因素导致的劣化常和部件质量没有直接关联，并没有规律性，随时可能动态发生。
2、自然劣化：
比如车辆，3万公里换火花塞、刹车盘，5000公里换机油和机滤;设备的部分零部件也有一定的'磨损规律，如轴承、皮带、滚轮、接触器等。这类劣化有一定的时间或次数周期，取决于零部件的自身品质和使用条件。
如何应对周期性的劣化?
——做实定期定量保全(预防保全第二件事) 所以推行定期定量保全(年度计划)，是针对自然劣化而设置的。内容包括定期更换、检查、校准、备份、测量、润滑、紧固等，各车间可以根据自己的设备特点和精力来确定作业内容。定保的周期一般是1个月(含)以上，用于解决周期性劣化问题，可以减少重大突发性故障的发生。因为零部件的实质性损坏，往往都因备件准备不足、拆装时间长等造成大停台。
车间经常问：
我们不知道零部件的更换周期怎么办?定保不是要求所有零部件都做定期更换，定期更换是针对易损件和有明显劣化周期的零部件。如果不知道周期，那么就做周期稍微短的定期检查，根据每次检查的结果决定是否更换。
焊装车间如何改善管理2
焊装车间在整车厂四大车间中自动化程度最高。目前，国内新建整车厂的焊装车间自动化率均在90%以上，基本实现机器人进行白车身的自动化焊接，考虑到整车厂车型扩展的实际要求，焊装车间也越来越多地采用多品种的柔性共用焊装线，这对焊装车间的生产计划管理提出更高的柔性要求。
传统的人工管理方式难以很好地控制生产过程，易导致焊装生产过程中出现等待时间长、信息反馈慢、在制品占用量大、生产不均衡以及焊点的错焊、漏焊等情况，无法满足焊装线柔性化的要求。因此，在焊装车间计划管理中，需要借助计算机技术、信息技术和自动化控制技术实现对柔性焊装线生产计划的管理。
焊装车间计划管理模块是谷器焊装MES的一个重要组成部分，直接关系到车间生产过程能否顺利进行。目前由于多种车型产品在同一条焊装线上生产，导致不同产品在不同焊装工位的加工任务不一样，从而导致物料配送、加工指令等不同，而要实现产品在适当的时间采用适当的加工指令、配送适当的物料、完成适当的加工就成为焊装线计划管理柔性化的重点。
1、根据主生产计划进行均衡排产焊装车间的主焊线可以生产多种车型，主焊线产品经过编组之后合流到调整线进行后续生产，这种柔性的生产工艺要求能够满足产品品种和数量需求，可以根据生产节拍实现生产线的工时平衡。
2、将排产计划实时下达到各条生产线焊装生产要求在到达焊装主线之前，按照一定的提前期，准备该车型的所需物料。在这种情况下，必须将排产计划下达到各焊装分线，才能及时供应焊装主线。由于各产线都是机器人自动化生产，信息传递需要由谷器MES完成。
3、焊装生产计划需要考虑到涂装和总装的生产工艺特点，焊装车间计划只考虑焊装的生产节拍是不合理的。因为对于涂装生产而言，没有规模效应，也会导致总装排序上线时无法提供所需的空车身。因此，焊装车间日生产计划需要根据整车厂的主生产计划、涂装车间的白车身需求计划制订。
焊装车间当天的生产计划由生产部的'生产计划与生产车身两部分组成。生产部的计划对焊装车间保证当天没有变动，焊装车间结合生产量，制订本车间当日生产计划。主生产计划由ERP系统提供；生产计划来自涂装车间计划与调度模块。
确定焊装车间的生产计划后，MES制订焊装车间产品作业计划。具体步骤如下：
（1）调用产品工艺数据，得到车身所要经过的工位、各工位使用的设备或工作中心以及各工序的工时信息。通过计划管理系统的工艺配置模块，将工艺路线转换为数据表的格式，存储到数据库中。
（2）通过产品结构数据、自制件、外购外协件的供应周期和供应能力，并综合生产能力数据，获得班次、设备数量、生产效率和等待时间等工作中心资料，推算作业任务的工序进度。对于新投产的任务，从交货日期开始，反推工序顺序，由后往前推算。按照工序时间、排队时间和运输时间确定作业任务在每一道工序上的生产时间，计算各工序的开始时间和结束时间。对于已经在车间内加工，由上期转结的尚未完成的在制品任务，则从当前工序开始，由前向后计算。
（3）计算生产能力需求，得到每个工作中心的生产能力需求量。在此基础上，调整工作中心负荷，使负荷与能力达到平衡，制订产品作业计划。
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