金工实习总结【热门】
总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况加以总结和概括的书面材料，它能帮我们理顺知识结构，突出重点，突破难点，为此要我们写一份总结。总结怎么写才能发挥它的作用呢？下面是小编为大家整理的金工实习总结，仅供参考，希望能够帮助到大家。
金工实习总结1
我们在学校校工厂进行了为期9天的金工。期间，我们接触了车、钳、铣、三个工种。每一天，大家都要学习一项新的技能。三天内完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了金工实习。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。转眼间，为期两周的金工实习已经结束，回想两周以来，有过汗水，有过失败，有过伤痛，有过微笑。
正是在这汗水、失败、伤痛和微笑中让我学到了很多有用的知识，我也深深地到工人们的辛苦和伟大，虽然实训期只有短短的两周，在我们大学生活中它只是小小的一部分，却是十分重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。
从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。
眼见的不一定真实，这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合。钳工
在钳工实训中，我了解了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造；分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
在搓削上，老师重点讲解了搓削姿势，搓削方法和质量检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。老师在生动的给我们演示了如何使用锉刀和如何使用锯，之后在指定的各自位置后，开始了我们的任务——完成一个小锤子。
在制作这个工件时，首先我们运用手锯把一根铁棍锯切成接近工件的尺寸。大约是
23mm锯切时，要右手握稳手柄，左手扶住手锯的前端。起锯时，起锯角约为十五度。锯切时要右手施力，左手扶正锯弓，一定要将锯条摆正否则便会锯歪，锯切速度不宜过快，约20—40次每分，在切掉气割面之后我们还剩下大约19mm。
接下来的工作我们需要按照老师要求把这个长方体表面按照尺寸搓削成平面。搓平的过程说起来简单但是做起来就不是那么简单了，比如，用锉刀搓表面时很是枯燥可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大搓进行打磨，之后便是中搓，最后用小搓来把它搓平搓细。一直重复着搓的过程，最后终于把这根粗糙的铁棍磨的好看了。
接下来的工作就是把下根长方形的铁棍锯成一个锤子的形状。根据图形，把它锯割下来一个三角形的铁块，这样，就完成了锤子的基本形状，在进一步搓削、研磨之后，就可以打孔了。
在打孔之前，先划线，确定孔的`中心，在孔中心先用锤头打出一个较大的中心眼，钻孔时先钻一个浅坑，以判断是否对中。当孔快要钻通时，进刀量就要减小了，避免钻头在钻穿时发生抖动。在套螺纹时先用手掌按住板牙中心，缓慢转动。在转动过程中，每转一周要倒回四分之一周，以便断屑、排屑，而且要加入机油润滑。
一个工件做完了虽然不是特别的标准，但那确实用我们的汗水换来的，那其中凝满了我们的用心与期望，看着自己的第一件劳动成果满心的欢喜难以言表。
接下来的两天我们学习了车工，车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。
首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由28MM车到26MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。
随即，我们每组都领到了一个毛柸圆柱棒，>这就是我们要加工的。加紧时夹得不得太长，一般为工件的三分之一并在主轴孔内卡紧。然后调速（一般在140-180r/min），打开开关，将刀架移到合适的位置，在打开开合螺母，搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆，再往下车手柄的弧度，最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断，一个手柄就基本成型了。
经过了半天的练习，一个成品终于出来了，这使我们更有信心了，我们开始轮流操作，经过我们六个齐心协力的工作，终于车好了六个手柄。
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有
多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。
久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。
我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。
这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
实习期间，通过学习车工，铣工，钳工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。我对自己的本次实习了两部分，实习部分和感想部分。
实习部分：
1、通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
4、工厂师傅对我们做的工件打分，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。
5、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术
规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
6、在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
7、同学之间的相互帮助才得以完成任务，使我们对团队的概念有了更深层的理解，也使我们明白了团队精神的重要性！
金工实习总结2
不知不觉，金工实习周在今天31号已结束了。时间真的很快啊，虽然留不住时间但是这段实习时间将为我的大学生活添加了一笔很绚丽的色彩，金工实习过程的点点滴滴也会深深地刻在脑海中，成为一段不可抹掉美好的回忆。在实习过程中我不仅学到课本上学不到体会不到的知识操作经验，也深深的体会到过程的艰难，但是这段时间真的让我学到很多知识很多经验很多生活中不可缺少的技能技术，是自己的综合能力有了一定的提高。
热加工
27，２８号是关于热加工方面的。在第一天我们有好多的迷惑，甚至在出发前我们还在犹豫着到底要不要穿军服因为在我们的眼里车间的环境是很脏的其中也避免不了那些油污之类，呵呵，想想还真的是可笑。其实开始的时候我是既向往金工实习有是那么的不情愿的，因为我们实习一结束就要快要考试了，怕实习的时间影响到期末复习，我想好多同学都是这样想的。但是当从第一次实习之后就发现自己当时是那么的无知。金工实习没有同学们猜想的那么恐怖和困难。在经过第一次我的想法也是焕然一新，从此同学们慢慢的对实习更加有兴趣了。
27号早上八点，虽然天气有点冷还吹着风，但是我班和４班的同学都准时的在学校门口，等待学校的校车。我们到学校校外的实习基地大概用了半个小时吧，在路途中我们都是很遵守纪律，叶老师也是我们第一个认识的老师，他负责热加工的一个项目。另外还有邓，张，温三个老师。
第一节课，叶老师给我们介绍了，我们现代的工程应用中的各种各样的工种。包括在金属材料加工中常用到的方法和各种各样的工具。大概用了一个小时多吧。之后他带领着我们，观看了和了解到那些大型的机械仪器基本的结构和用途，其中有剪板机，卷板机，等离子切割机，气焊机，电焊机，起重机，压扳机······
快要中午回学校的时候，叶老师，还带我们到那个正在为阳江核电站制造的一个项目。当我们看到那个车间的上面挂着一条横幅写着：肩负国家重任，制造核电精品。心中不由得善慕那些工人了，呵呵，一个人可能一辈子也不会接触到关于那些核电的东西，虽然他们做的那些对于那个工程来说是鸡皮蒜事，不足一提，但是他们背后的那种流汗流泪的艰辛不由让我们感动。无论多么成功的伟大的工程，背后总是付出巨大的人力，经济。遗憾的是，叶老师说管理这个项目的技术师没有空，所以不能给我们讲解那些原理，还是很感谢叶老师，让我们了解到那么多课外知识。
下午，邓老师说因为我们学校的限制，我们只能有机会练习电焊，气焊，气割。他是负责教我们操作和使用电焊的。邓老师，把那些焊工方面的知识做了更深一步的诠释和探讨。在操作过程中他向我们着重强调要无论做什么机械加工都要严格遵守安全操作规则。邓老师举了茂名的一些安全事故，都是有部分对电焊知识不了解的焊工，就是往往对那些漏油的油罐焊接时没有清理那些可燃材料，一旦焊接，就发生爆炸。以下是我对叶老师对电焊操作的粗略理解：
安全操作：
１．焊接前应检查焊接设备、工具并达到完好，防护用品要齐全完好。
２．焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。
３．清除焊渣，采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。
如何使用：
１． 引弧 ２点弧 ３焊接
使用电焊的时间虽然只有短短的几分钟，但是我知道自己不熟悉不熟练操作的动作方面有很多需要改进的。幸好能在老师和同学们的互相帮忙，慢慢的有所掌握。
２８号，上午，张老师教我们了解气割原理操作方法。张老师，虽然看起来是彪悍，但是他的话还是蛮有风趣的，讲解的很具体。包括怎样拿，怎样端的动作姿势。以下是我对气焊的一些粗略概括。
安全操作和电焊有点接近。
１．氧气瓶、乙炔表及焊割工具上禁止沾染油脂。
２．氧气、乙炔瓶应配齐防震帽，搬运时防止撞击和剧烈震动。
３．氧气瓶、乙炔瓶间距不得小于５米，氧气瓶、乙炔瓶距明火距离不小于10米，点火时，焊割枪口不准对人，正在燃烧的焊、割炬不得放在工件和地面上。
４．蓝色涂料是氧气瓶，白色涂料是乙炔瓶。
５．红管接氧气，黑管接乙炔。
６．操作时要带墨镜。
７．前面的旋钮是调节氧气，中间是氧气和乙炔的混合物，后面的是调节乙炔。
操作方法：
１． 氧气，乙炔，一般是开０.０３－０.０５ｐａ。
２． 点燃前只开乙炔半格。点燃时枪口不能对自己和别人。
３． 调节焰心，使中间气流成稳定的细直线。
４． 切割前先预热，在放氧气。
５． 离切割面两三毫米。
６． 动作姿势要适当。
下午，温老师，教我们使用，气焊。气焊的工作原理和气割的工作原理基本上是一样的。只是气割是利用氧气冲去那些融掉的铁水，而气焊是利用火，达到熔点，就是熔化焊。以下是我对气焊的一些总结。
安全操作和气割基本相同。
操作方法也和气焊差不多。要注意：１．焊枪要和面成大约８０度角。２．用火要均匀．３用过的焊丝要放到另一边．
我们学校的热加工，是在校外的，每天都要跑到郊外。通过叶老师，温老师们的`介绍知道哪里原来是茂名石化的一个下属单位，哪里有好多的火车经过，他们时常叮嘱我们不能靠近火车轨道。老师不仅给我们知识，在有空的时候常常鼓励我们，要好好学习。我还记得叶老师说过：我们要在三十岁前，有一份稳定的工作，如果你到了三十岁还在担心你是否会被解雇，那你的前途是很渺茫的。温老师说过：我们要自信，我们不比别人差，但是要在我们努力的条件下。总之，在热加工的四位老师带领下我们，顺利的完成了热加工实习任务。在这段时间我觉得是愉快的学习旅程，更是体验工作的过程，增长能力的过程。真是谢谢老师们的教导。
钳工实习
２９号，３０号是钳工实习。钳工实习前在其他班的同学中了解到钳工是很辛苦很累的活，要我们有心理准备。呵呵，经过自己亲身体验之后我觉得不是他们说的那么夸张，至少都学到知识学到经验得到老师们的帮助，我们都熬过啦。
钳工实习包括：刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。学会了使用虎钳，划线盘，半径规，垂直仪，百分表·····也通过老师发给我们的那份工具清单，深刻的认知到工具的名称。
钳工实习是在我们学校本部的。钳工实习的第一天时，八点整，老师就开始了，点名。有些同学迟到了，被老师教训了。呵呵，老师的行为，但是对我们还真的吓坏了我们，“老师较真的”第一天就让我们知道，上班是绝对不能迟到的早退的。其实我们都知道老师们是为我们好的，让我们养成良好的习惯。谢谢老师们的呕心沥血，在以后的生活中我们会更加注意时间的观念。在之后的实习过程中，我才真真正正的认识到钳工里的老师是那么的风趣幽默，特别是老师们慢慢的矫正我们的错误。
通过观看大概一个小时多的视频，我们初步了解到关于钳工的种类，工具的使用方法，注意事项等等。之后再次通过老师的讲解，我们更进一步巩固了知识。我们这次的作业时，加工一块铁质零件，要求全是手工打造，除了钻孔外，还要和另外的一个同学配对。在老师的带领下，我们一步一步完成。我们每进行一步老师都会讲一下操作过程，减少了我们犯错的机会。
在我们的操作过程中，只要老师们一发现同学们，动作姿势，不对老师都是立即过来帮我们矫正。在这次实习中，我犯了最大的错误时，在锉方块的直角边的时候，太过用力了，所以最后我的直角配合件不到４０ｍｍ×４０ｍｍ，２０ｍｍ；最后经过老师的同意改为３６×３６ｍｍ，１８ｍｍ；圆弧依然是１３ｍｍ，钻孔不变。导致后来配对的时候基本上找不到和我的尺寸一样小的零件，不过最后还是通过老师帮忙找到了隔壁班的同学的配对。其实其他划线，锉，钻孔的过程不是很难，但是要很细心，要注意经常测量观察。最难的是找到同学配对零件，还要把两个两件六个面的配合度要高，间隙达到最小既不能透光。在冲钻过程中，铁块一定要加紧，一定不能戴手套，女生的头发也要全扎起来。还有不能太靠近观看，否侧很容易出意外。
这两天，我们都是在站着的工作的，用手拿锉刀，用钻钻孔，有锤有锯，身体难免会腰酸背痛，腿软，但是我们都坚持下来了。最后在老师们和同学们的互相帮助顺利的完成了这次钳工实习。在这里想对钳工的老师们说声：你们辛苦啦，谢谢你们。
机械加工
３１号，是我们金工实习的最后一天了，今天的任务是机械加工。在今天我们又有新的体会新的认识。今天一进到车间，我看到好多的那些车床，心中有一点激动，毕竟我还是第一次看到车床，也是能一下子能看到那么多的车床。
今天主要内容是：了解车床的基本机构，各个部分的作用，和操作方法还有要我们自己做一个直径（１４，１３，１２）±０.２ｍｍ，长为２０ｍｍ，两边有退刀槽的圆柱作为作业。通过老师的讲解与示范和自己的亲身体验，我已初步认识到车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮 。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。
在操作前和过程中，老师始终强调要安全第一不能违规操作，认认真真的按照步骤来完成。这个作业，要求的精密度很高，所以我组最后的作业都是不怎么理想，但是最重要的是我们记住了老师对我们说的那些理论，对我们以后是有好大的帮助的，在今天短短的几个小时固然不能让我们达到熟练地程度，但是我们学到了很很多经验。
总的来说，金工实习的五天以来，虽然时间很短，但是我在实习过程中并没有放弃过动手的机会，无论是多么脏多么难，我都学会了去尝试。在实习中，也间接锻炼到自己的意志力，忍受力，接受挫折的能力。在实习中，我们和老师们共同进退，团结合作，顺利完成了这次金工实习。虽然在这次实习中我表现的不理想，很多动作，方法，要领都不熟练，导致最后完成的作业不理想，但我通过这次实习后，我想更应该好好学习理论知识，在理论的基础上才能更好的实践。同时也是经历了实习经验，在以后的路上运用经验，更好更快的掌控新的机械操作。最后再次感谢老师给我们实习的机会，辛苦了老师们。
金工实习总结3
老师跟我们上了一节安全知识讲座。目的是高度要求我们实习的每一位学生都要严格遵守实习工厂里的规章制度。开始时，我们都非常害怕，因为如果实习中不注意的话，断手触电是很有可能的。但是，当我们真正实习其中的时候，不再有害怕，而是真的能够做到实习的规章制度，做好自己的.任务。
总之，通过两周的金工实习，我开阔了眼界，收获了一些平时得不到的知识，但同时，也获得了一些比知识更重要的东西——坚持、毅力、恒心。实习工作结束后总结之，车工者，连脸上都沾了油，刀屑飞溅；钳工者，满手上长出了茧和泡，汗水淋漓。我们还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们懂得操控机床，车零件，使我们懂得钳和锉。"纸上得来终觉浅，投身实践览真知"。
金工实习总结4
与其说是维持三周的金工实习结束了，不如说我的大学金工实习结束了。回忆起第一学期刚开始进行金工实习时，自己什么也不懂；大部分的加工工艺更是闻所未闻，到现在第二学期整个金工实习完毕感觉时间流逝如水！当然与此同时我也成为了一名名副其实的机械工程专业类学生。因为至少当别人问起传统加工与先进加工都有那些时至少我能略懂皮毛。远的（上学期的三周金工实习）就不谈了，在此就浅谈下这学期在金工实习三周中我体会的点滴。
金工实习内容
由于学校教学安排要求，三周来最主要的是对传统加工进行了实习。例如普通洗床、普通车床、冲压、模具、铸造、焊接。钳工等工种，当然其中也有一个先进加工工种数控冲床。 在此就不具体写明如何实习每一个工种，当然有一点事不变的就是每一个工种开始老师都会花一部分时间讲如何安全开机、操作。
金工实习的苦与乐
三周以来每天都要准时“上班打卡”，当然可以迟一点到，但是免不了扣分哦。开始几天还不感觉和平时上课有区别，但是越往后感觉越累。真可谓“屋漏逢连夜雨”，本来周一到周五已经很累了，还遇到五一调课一个星期连续上七天班；总的来说这还不算苦。在实习焊接工种时由于天气比较热就穿了件短T恤，去到焊接房就感觉有点不对了，因为平时看到别人在用电弧焊接时都会“火花四射”。但是在讲课时听到老师说要求时电弧焊接时要穿长袖戴手套；有同学问忘记穿长袖怎么办时？听老师回答说也没什么大事。心里就踏实多了，在焊接实习工程中也没有多大注意只是戴了手套。但是在整个工种实习完了，才知道被老师坑了！手臂皮肤外露的一段被电弧焊的高热量强光灼伤了，开始时灼伤那一段红红的很痒又有点痛，那感觉真不好受。过了几天掉皮了，白一块黑一点的让人看着很是难看。当然其中的“苦”还算上钳工，钳工时一个“纯手工制造”的'工种。所以整个工种实习下来不是一般的累。
虽然三周下来身体感觉很累，但是心里和专业知识收获不少。就拿焊接来说，虽然达不到完全熟练，至少初步懂得如何操作；对于一些日常普通的要求电弧焊接还是能够焊好的。在跟老师学气焊的过程更是让我受益匪浅，因为那个年纪比较大的老师手把手用心的教我们如何操作、拿焊炬，他那种敬业精神好是让我感触。再有，实习钳工的时候也是受益良多。在开始讲理论课的时候感觉两个老师很“烦”！因为每个老师讲一半，其中一个像是在“开
机关枪”，一个说话却像“蜗牛”！但是在接下来的实习过程中发现那两个老师很负责，当我在用锉刀锉断面的基准面时怎么锉也很难达到所要求的直线度。但是老师还是不厌其烦的教我。最后，我还跟老师半开玩笑地用“兄弟”相称呢！
总的来说，三周以来苦的乐的都有。但是在当中学到的知识在其他地方无可替代。
金工实习总结5
不知不觉，十天的金工实习就要结束了，这十天的酸甜苦辣，虽然不能像出书一样出版出来，却可以自己总结一下，写一篇小小的“回忆录”吧。
几个星期以前，第一次去金工实习，出发前老师一再嘱咐注意安全，听的次数多了，心里就有点发毛，真的那么危险我们还去干吗？万一出事不麻烦吗？当初心里揣了好几十只小兔子，生怕第一次就出事。但是到了那里却不害怕了，因为第一次是钳工，钳工危险系数并不高，就是累一点。一天下来，这哪里是累一点？弄了一天就弄了一个锤子头。第二天就轻松多了，制作了一个启瓶器，不过貌似做的不太成功，开第一瓶啤酒用了一分多钟。虽然做的有点失败，但还是觉得蛮有意义的！
我印象中最深的还有那个线切割，感觉太不可思议了，用一根丝线就能切割金属。以前听说过用树枝穿透钢板，但也是借助着龙卷风的力量，用丝线和电居然能切割金属，对我来说可是闻所未闻，突然发现科技好发达。只要在电脑旁用连续的'线画出图样，就能在线切割的机器上切割出来。而且切割的特别精细，没有毛边什么的。开始我以为是靠丝线和金属摩擦而使金属被切断，后来经过老师讲解才知道原来是靠电火花产生的高温来融化金属，小小的电弧竟有这般的能耐，是不是很神奇？当时给的设计画图的时间太短了，我们组就设计了一个简单的方案，临走时老师还说：线切割这边平时也开放，如果有什么小玩意儿想要切割随时可以来啊！真的是大开眼界！
金工实习锻炼了我们很多。最简单的一件事就是让我们周四不在睡懒觉了，每次都要六点多起床然后往去清华，不想起床也得起，慢慢的大家都有了默契，每次的周四都会按时起床，可是遗憾的是：按时起床仅限于周四。第二就是锻炼我们的动手能力，让我们更加认真，这是一门实践性非常强的科目，考验大家的耐力，也考验大家的认真程度，自己做的艺术品，如果动手能力好的话，肯定会脱颖而出，就拿电焊来说，每个人制作出来的就是不一样，就是有好坏之分。在这期间，也有听老师说有受伤的同学，但是幸运的是我们班都没事儿，当然这都要归功于老师的指导还有同学们的认真。第三让我们学会了坚持，这几个工种中，感觉就是钳工最累人了，又是锯又是磨，最后把一块钢做成一个锤子，没有坚持的态度是无论如何也完成不了的，和同学一起做，有时自己累了，手磨出泡来了，想放弃了。看看旁边同学还在干，自己也就没有那些胡乱的想法了。
十天的光阴像流水一样，在指尖流逝的同时，也让我们抓住了很多东西，谢谢实习中遇到的挫折，更要谢谢老师和各位师傅的指导和教育，辛苦你们了。
金工实习总结6
十二月三十一日，我们了为期四个星期的金工实习，通过这四个星期的学习和操作，我对各种机床以及制造方法有了初步的了解与认识。
第一个实习工种是为期两天的铸造，看着铸造用的沙土，想起了小时候玩的泥巴。听完老师的讲解之后，我们开始动手做沙箱以及型芯，做型芯时遇到了些许麻烦，做了好多次都没有成功，直到第二天才制作成功，第二天下午，我们开始浇注，用来浇注的铝水由老师准备好了，我所制作的两个沙箱的浇注，只成功了一个，失败的原因据老师说是因为铝水循环次数过多，致使其流动性变差了。
第二个实习工种是为期两天的普通铣床，第一天制作六棱柱，我操作时，由于一时疏忽，在计算分度盘圈数时弄错了，导致加工失败，然后在第二次机会中我没有在出现这个问题，成功的加工出了六棱柱。做完六棱柱，然后开始铣平面，由于平面的.夹持有些不平，导致铣出来的平面成梯形。铣工第二天是做键槽，首先是画线，然后加工。我键槽的加工不错，满足了老师的要求。
第三个实习工种是为期一天的刨工，在老师的讲解与指导下，成功加工了锤子头的三个面。
第四个实习工种是为期三天的焊工，第一天学习电焊，刚开始时，很是生疏，手抖，经过很多次的练习之后，才找到了感觉，达到了合格水平。第二天学习了气焊，看了氩弧焊二氧化碳气体保护焊以及等离子切割等项目。第三天是手工制作，我做了一个旧式麦克风。
第五个实习工种是为期四天的数控。前两天是数控铣，老师给我们讲解了数控铣床的构造与操作系统以及编程语言，并进行了给定工件加工的编程工作。第二天是自己设计图形，自己编程。我编写了一个奔驰车标程序，但由于一时疏忽，把英文单词“benz”中的“b”的代码写错了，导致没有成功，让我有些遗憾。后两天是数控车，过程与数控铣一样，先认识数控车借口，操作系统以及编程语言，第二天是自己设计自己写程序语言。
第六个实习工种是为期两天的钳工，我感觉钳工是所有工种中最累的一个，因为它是靠纯手工操作。这两天，我们用锉刀锉锤子头，开始我锉的不错，但到了后来因为粗心，把平面锉成了斜面。第二天钻孔，精加工锤子头。经过两天的努力，锤子头成型了。
第七个实习工种是为期两天的磨工，第一天是上磨床，先是磨细长轴，然后是磨平面，这两项都自己动手实际操作了，感觉不是很复杂，之后我们看了老师为我们磨内孔。磨工第二天是组装汽车变速箱，组装这项工作挺有意思的，而且小时候也总组装各种小东西，但是，这个组装稍微有些困难，主要是出现在了零件的对号上，经过一天的努力，我们小组成功组装成了变速箱。
第八个实习工种是为期三天的普通车床。前一天半是加工老师指定的轴类零件，剩下的一天半是自己做锤子柄。刚开始用车床的时候，由于没有掌握好站姿，导致操作的时候腰很疼，后来熟悉了之后，就没有这个问题了。
最后一个实习工种是为期一天的锻造，在这一天中，认识了空气锤的主要构，工作原理以及工作方式，并看了如何进行拔长，镦粗等操作。
四个星期的金工实习了，我从中收获不少，初步了解了我以后工作的环境。金工实习之后，我决定利用假期时间去工厂进行进一步的实习，为以后的工作打下基础。
金工实习总结7
这学期我们在工训中心进行了8天的金工实习。期间，我们接触了铸、焊、热处理、钳、车、铣、刨、数控和特种加工等工种的基本操作技能和安全技术教程。在这期间，大家学习了许多新的技术，并在短短的时间内完成了从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和我们的积极的配合下，我们没有发生一例安全事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。
通过这次实习，我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术，了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的'应用。了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。实习还培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、铸造、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识，使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
在整个实习过程中，纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。另外，实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义，非常实在。它给我的大学生活添上了精彩的一笔。它让我更贴近技术工人的生活，让我增长了更多的专业知识，让我认识到自己的长处与不足。
就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。金工实习带给我们的，不仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，有所收获，使这次实习达到其真正目的。
金工实习总结8
20xx年5月27日至20xx年5月31日，我在学校进行了为期五天的金工实习。通过这几天短暂的实习，我学会了一些最基本的实用的操作。实习期间也有很多地方做的不够好，不懂的地方也很多，总的来说付出了很多汗水，但更多的是收获，以下是我实习过程中的一些心得与实习总结。
第一天早上老师给我们讲解了车床的最基本的操作，这些看起来笨重的车床在老师手里竟然变得轻松自如，老师给我们讲了机床的开启以及使用安全等等方面的问题。我懂了这些车床使用的是380V的电压，和我们平时日用的220V的电压更加危险，本来自己动手能力就不是很强，这下子心里更加害怕了。不过还好有老师精心的讲解，我对着笨重的机器似乎没有了那么多的胆怯了。车床的精密度远远超乎我的想象，居然可以精确到0.05mm，让我不禁大吃一惊，而且不敢轻易小看这些东西了。在老师的一步一步的操作下，一根不均匀的铁棒很快就被磨成了一个零件——那是一个螺丝的外形，还没有螺头和螺纹。不过精密程度让我惊叹，这让我也对老师肃然起敬，看到那螺丝那么光滑，真不敢想象那居然是一根铁棒磨成的啊。老师操作过程看似很简单，而且操作自如，我以为这些都是很简单的事情，下午就要等到我们亲手操作了，真是有点迫不及待了啊。
下午终于轮到我们自己操作车床加工零件了，心里又是激动又是兴奋，结果车床一上来就给我一个下马威，车床不会启动，这让我真是丢人啊。看到别人的铁屑都已经磨出了那么多，心里不免有些自卑，最后把老师叫过来帮我检查，才发现是没有推上电源开关，真是尴尬啊。好了之后终于把车床弄转了，开始加工零件了。在看老师加工那么简单，自己加工时总是弄不好，不知道各种动作的操作按钮，不过还好，还是把一根铁棒磨出了一个小头，虽然很难看，但也算是出产品了，心里不免暗暗高兴。不久我就把第一个零件加工出来了，可是根本不符合标准，于是接着干，磨了一下午，到了收工时候了，老师过来一看就是批评我，我都快了两根铁棒了，一个零件都没有出来，自己心里也很不是滋味，看到已经有小组出了产品了，更加紧张了。等到明天早上一定要做出个合格的产品才行啊。
这是金工实习的第一天，站了一整天很是累啊。真没想到金工实习会是这么累啊，晚上睡个好觉明早还要接着上班呢。想到老师每天都是这样的工作，才感到老师的工作真是辛苦啊，明天一定要加油，们一定要做出一个和各的零件才行啊，千万不能让其他同学看低了。
金工实习第二天了，由于昨天已经尝试了很多次了，而且有了一定的经验。今天一上去就感觉很顺手，我的同组的成员也给了我很多帮助，所以今天很快便掌握了技巧，很快一个小小的产品马上就要出炉了，心里很是激动啊。这时老师把我们这组的叫到另一个车间里给我们讲解其他车床的使用方法，马上就要出炉的产品就这样被迫终止了。在这个车间里有个帅帅的老师给我们讲了铣床的应用，由于其他原因，只能给我们讲解一下，我们也只能看了铣床的基本操作，自己也没有亲手上去操作一下这样的大机器。讲完这个又有个老师给我们讲了刨床的使用，这也是给我们看看了，没有亲手操作，其实心里还是有些遗憾的。看完这两台更大的车床的使用后，我们又回去车间了，继续我们为出来的产品。在我们两个的共同努力下，我们的第一个螺丝马上就要成型了。终于等到了最后的精加工，可就在这里，由于我的粗心大意，一个零件就在我的手上夭折了，紧接着就下班了，心理很是不爽啊。
下午了，有些小组已经加工出产品了，我们一定要更加努力小心才行啊。终于在我们两个的共同努力下，我们的产品很快就有了，不过有点遗憾，产品尺寸并不在规定的尺寸之内，也就说我们的产品不合格。不过没关系吗，有了这个的经验，我们继续努力，很快第二个也出来了，比较第一个有点进步，但还是不太符合要求。这下我就不太服气了，为什么就差那么一点点而已嘛，0.01mm而已，为什么就不能用了呢。老师说现在如果不认真到了真正动手的时候就不会认真，出了错误很有可能就会是一场事故，我十分羞愧，在下午的`最后时刻依然没有做出一个合格的产品，眼看明天就要交作业了，心里很是紧张啊。
今天上午是最后一次了，不知道什么原因，这次的加工很是顺利，可能是自己在意了吧。半个小时左右吧，我们第一个像样的产品终于有了。老师这是也说10点交作业，这时已经不紧张了。很快我们完成了任务，交了作业，这真是然我们开心的一件事啊。交了作业固然可喜可贺，想到下午更加艰苦的训练不禁一身冷汗，下午是钳工实习。
下午的钳工实习先从一段视频开始，老师给我们看了钳工操作的视频，让我们了解怎么操作各种各样的工具，以及正确安全的操作规程，其实这些很无聊，根本不想看，可还是应把这些看完了。进入车间后，老师给我们讲解了这次实习的任务，给我们讲解了一些操作步骤后便开始了钳工实习。钳工实习真的好辛苦啊，全是用双手对一块铁块进行割据，锉磨这样的工作。刚开始还觉得很好玩不久便开始觉得手臂酸疼，不想干了。还好下午很快就下班了。
第二天的工作依然是这样的，我磨啊磨，锯啊锯，可工件表面还是不平整，虽然自己已经很努力在做了，可总是不令人满意。在这里我又学到了一些工具的使用，这些是用来检测工件是否垂直，表面是否平整的检测工具。看上去垂直的两个平面，一检测才发现其实还存在很多问题，看似平镜般的表面，一检测其实还是凹凸不平的。虽然很辛苦，虽然很累，但还是收获了很多东西，看起来很简单的一些动作，其实都是有技巧的。
终于零件有了个成型的样子了，还没有把工件打磨平整，老师交给我们打孔机的使用，和攻丝套丝，其实就是给工件加工螺纹。这样的机器其实也是有使用技巧的，还有很多操作方法和安全技能，一不小心就会酿成安全事故。其实我做事来还算是很认真的，我开始打孔了，看起来很笨重的打孔机操作其实很简单，但有很多讲究，很快我就把孔打好了，然后要进行攻丝。攻丝就是对其进行加工内螺纹，其实这里面还有很多技巧而言的。然后还有对我们前两天的螺母加工外螺纹，还要加工螺头。这些都是精细的活，稍不小心就可能造成错误的操作，损坏零件，辛苦就会白费。还好这次我比较成功，一次就把螺纹加工好了，而且非常匹配，螺丝和螺孔非常完美地进行了结合，我对自己的这次工作还是比较满意的。
金工实习的五天里，虽然时间比较短暂，学的东西也比较多，也不可能全部弄懂弄会，尤其是一些技巧，对我们而言，这几天知识掌握了最最基本操作而已。老师说，各种各样的工种都是有着非常深奥的技术含量的，我们只是能够了解掌握一些操作就可以了，毕竟我们还是在学校学生，不可能对这些东西进行长期的学习。
这五天学会了一些东西，比如机床的开启及一些基本的对零件进行加工操作，学会了车床可以进行加工的精密度和使用范围使用方法。铣床和刨床的最基本的使用范围使用方法的等等这些。还有钳工的技巧，各种工具，比如锯子，锉刀和一些检测工具的使用等等。虽然我们学习的知识最简单的最表面的，但我还是觉得挺有技巧而言的，毕竟这也是一门学科啊，也有很深奥的东西在里面。同时，这五天也是辛苦的五天，大热的天气，在里面进行操作实属不易，不过当自己做的零件成产品之后确实非常开心，虽然这些产品并不符合工业上的要求，但是我们还是会继续努力的。看着自己加工出来的零件，都是自己辛苦做出来的，耗费了那么过的铁料材加工成的，还有钳工的那块铁块。工业上根本不需要我们去用手进行加工，但我们也要掌握这些最基本的操作技能。虽然两天多才加工成一个合格的工件，但这也足够让我们开心的了。
总的来说，这五天学了很多东西，以后肯定会有用得到的地方，还是要继续努力，尽量学好各种技能，方便以后的使用。过去的这几天还是有很多记忆值得回忆的，还是有很多欢乐值得我们留恋的。
金工实习总结9
实习开始了，我有些兴奋，对于新事物的出现，我总是抱着极大的好奇心和热情。通过视频教材的介
绍，我对钳工有了初步的认识，并了解了车间要注意的事项。熟悉完工具之后进入动手阶段，摆在我面前的是一块圆柱形的铁，要纯手工把它加工成一个六角螺母。
首先要学会的就是——“锉削”，用锉刀在圆柱顶端锉出一个基准面。锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是有大于两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。由于我是第一次使用锉刀，没有控制好两手对锉刀的压力，使得锉刀运动不平直，导致圆柱面中间凸起。一直不知道要怎么办，锉削了很久，最后在老师的指导下，灵活地使用三种锉削方式——顺向锉法、交叉锉法、推锉法，终于锉平了一个平面。锉削不仅仅是一个体力活，更是一个技巧活，掌握了技巧，就能事半功倍。
接下来就是最让我痛苦的“锯割”了。旁边的同学帮我装好锯条，我站定、摆好姿势，起锯。虽然，我很认真地听老师讲锯削的要点和注意事项，但是，操作起来，那锯总是不受我控制。锯得很吃力，而且进度缓慢。锯了老半天才把它锯断。
锯好后，反复锉削，测量，直到尺寸、垂直度、平面度均达到要求。然后在工件上划线。用样冲打点，又要开始锯了。把正六边形锯出来。这次，我更加小心翼翼，生怕锯坏了，要重新来过。由于我的工作进程落后于周围的.同学，很着急，一着急又锯歪了，怎么办呢？老师看了之后很淡定地说：“没事，锯好后修一下就很漂亮了”。老师给了我极大的安慰。接下来的五个角，在同学的示范帮助下，我学会了如何用力，如何得到整齐的锯缝，慢慢地就掌握了锯割的基本技巧。
我最终锯出了一个不规则的六棱柱，我通过錾削把加工余量去除，在錾削过程中，我觉得我像一个打铁匠，敲敲打打，很开心。然后锉削、钻孔、扩孔、攻螺纹。终于，六角螺母完成了，虽然它不标准，孔也钻歪了，但是看起来很漂亮。
钳工考核时间。做考核件时，有了前三天做六角螺母的经验使我的动作明显变快。考核件比六角螺母简单多了。经过锉削、划线、打样冲、锯割、锉削、测量、钻孔、扩孔、攻螺纹等等的工艺步骤，顺利地完成了考核件。考核件，我很满意，尽管我知道我做得不好，但是，却是我独立完成的。
虽然钳工很累，不过看着自己辛苦努力的成果，一种成就感油然而生。收拾好工作台，清点好工具，我带着脏脏的手套和我的作品合照，笑得灿烂无比。这五天，在老师和同学的耐心帮助下，我学会了各种工具的使用。对于钳工也有了更深入的了解。
金工实习总结10
转眼间，为期十天的金工实习结束了。怀着喜悦的心情，我们暂时告别“工厂”。
说来惭愧，当我看到铣工时，我还不知道铣工是干什么的。那时我感到很茫然。同时对这新奇的事物产生出好奇。
进入车间后，一台台铁家伙在我们的眼前静静的躺着。一时间，一种莫名的冲动涌上心头。我感到“天将降大任于斯人也，必先劳其筋骨”。老师向我们介绍完“铁家伙”的操作方法后，我们早就按捺不住了，一个个摩拳擦掌，雄赳赳，气昂昂的想驯服这铁家伙。我们的任务是把铁圆棒磨成柱体。看了老师的示范后，我们满怀信心的打开了机器的电源开关。我顿时有一种手忙脚乱的感觉，不知道从何入手好。幸好是两人一组，经过一番摸索之后，我们才对机器的操作熟练起来。由于刀具要降温，要用油，所以油很容易溅到身上。有一次铁屑扎进了我的手掌里，顿时我的手通红起来。“哼！不要紧！”，我勉励自己，不要因为一点小伤就畏首畏尾的。就这样忙了一天之后，我们的工作终于完成了。由于站了一天，回到宿舍非常疲惫。不过那只是身体的疲惫，精神确是倍受鼓舞。回想当时工作之种种，不禁的感慨。
PLC控制电路实习，对于我的高分子专业来说，比较陌生。这次只有半天时间。我们不仅要学新的知识，还要马上运用。看到那些陌生的符号，我有一种无所适从的感觉。有时觉得毫无头绪。这说明我现在的适应能力有限，不能很好的处理新的问题。这可能是心理上的原因和平时没有注意这方面的训练。经过了这次的锻炼，在今后的学习中应该注意能力的培养，好为以后参加社会工作打好基础。
让我感受最深的是数控车床实习。早上，老师给我们介绍了一款比较旧的车床的基本性能和操作。听老师介绍的时候还以为很简单，不就是那几个按钮吗！有什么难的！调刀具不也很简单。那知轮到自己操作时就错误百出。我调了好半天才看到了刀尖在显微镜里的“影子”——蠢，不动脑筋！结果还没有调准。我明白要精通一向技艺是要付出代价的，一定要躬身力行，自己动手。假如只有理论没有实践，那就不能掌握所学的知识，不能体会其中的奥义。虽然老师经常耳提面命的告诫我们，一定要动手练习，而没有尝到教训的我大多是只“看”不“练”。下午的编程练习，我收获也不错。我是第一个成功在电脑上模拟出来的。虽然开始有错误，但这也是初学者难免的。PLC控制电路的教训，使我准备得比较充分。首先熟悉了指令和编程的思想以及顺序，这样我收到了事半功倍的效果。然后是我对编程的兴趣，使我百折不挠，错了就认真修改。
以后的两天都是在电脑前度过的。数铣和数线。前者是立体加工，后者是平面加工。它们的共同之处是现在电脑上处理好图形，然后再生成程序输入机器加工。老师都很好，很耐心的给我们讲解，指出我们容易出现的问题和改正方法。最难处理的是进刀口的位置。
就这样，我们过了一半的金工实习时间。
注塑和挤塑都是塑料成型加工。老师上课幽默风趣，我们过得很轻松。那天下了大雨，雨水流进了我们的课室，更添加了上课的另一种韵味。注塑挤塑和我们的专业有关，所以我们学得很认真，很想多了解一些。其实到现在为止，我还没有真正明白我们专业是做什么的.。以前只知道和塑料、橡胶有关，从来没有见过成型加工，而且还那么快。这让我更加有信心学习本专业的知识，掌握好各种技能。
穿着厚厚的工作服，我们踏进了电焊、气焊车间。由于时间关系，我们只学习了电焊。这种是比较难掌握的技术。首先“引弧”就让我们练了很久。要不就是焊条和铁板粘在一起，要不就是引不燃焊条。几经摸索，终于能够勉强达到要求。我们的任务是焊接两根铁条。在焊接过程中，我遇到了很多问题。焊接时不能走直线；一处大，一处小的。任务完成得不理想的原因是缺乏耐心，总是想着快点焊接完；心神不集中。欲速则不达，焊接时的我不正是这最好的写照吗？
小时侯总是奇怪那些容器是怎样子造出来的。铸造逐渐帮我解开疑问。原来很多容器和零件都可以用铸造来完成。其实铸造的工序比较简单，但是要完成好确比较难。特别是后期修补工作，需要很大的耐心和技术。由于要弄泥沙，所以那些爱干净的人就难免会作一番思想斗争。这对培养我们的吃苦耐劳的精神很有帮助。我很喜欢铸造。
实习接近尾声，相信自己已经收获不少了。数控板金——我们锻炼动手能力的又一个驿站，把我们的个人才智和动手能力发挥得淋漓尽致。自己画图，自己裁剪，自己折成预想的形状。不过好像大家都忽略了团体，都一个人在埋头苦干。
最后一天，也是最辛苦的一天。钳工——噪音充满整个车间，让人感到望而生畏。虽然我们只做了半个小时，但是那种感觉比一天的铸造还累。不过，累只是过程，累的结果使我们的身心有了质的飞跃。苦尽甘来，那种是胜利的感觉，是没有任何物质可以比拟的。
短短十天的实习生活就这样结束了，没有响彻云霄喝彩，惟有辛苦得来的喜悦。在这十日中，我学到了很多。耐心，是最重要的东西。不管做什么，我们都需要它。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。
金工实习总结11
“金工实习”作为工科学生进行工程训练，培养工程意识，学习工艺知识的重要实践教学环节。“金工实习”是工程材料及机械制造基础系列课程教学的组成部分，是学生学习系列课程中其它课程和其它机械课程的必不可少的先修课，是培养学生工程意识，提高工程实践能力的重要的实践教学环节，是我们专业必修的技术基础课。同样，“金工实习”是非机械类相关专业教学计划中重要的实践教学环节之一，是我们了解机械制造一般过程及基本知识的唯一课程，是培养学生的工程素质、提高工程实践能力的重要课堂，是一门实践型的技术基础课。
“金工实习”是沿机械制造的一般过程及常用的工艺方法去展开实践教学。有助于我们了解：（知识方面）
ａ、了解机械制造的一般生产过程，熟悉有关的工程术语，了解主要的技术文件、加工精度、产品质量、公差与技术测量等方面的初步知识。
ｂ、熟悉常用零件的毛坯制造和切削加工的加工方法、所用设备的工作原理及基本结构、工卡量具和安全操作等方面的基本知识。
ｃ、熟悉主要加工设备的切削运动、用途。了解机械传动及液压传动方面的初步知识。
ｄ、了解机械制造工艺知识和一些新工艺、新技术在机械制造中的应用。在能力方面：
ａ、具有初步的实践动手能力，会操作主要设备和工具，加工简单零件。
ｂ、对简单零件具有选择加工方法及制订工艺过程、进行工艺分析的初步能力。
在素质方面：
ａ、重视实践、善于与工人相结合，注重在劳动观点、理论联系实际等工程技术人员应具备的基本素质方面的培养和锻炼。
ｂ、注重生产意识、质量意识和经济意识的培养。
ｃ、爱护国家财产，遵守劳动纪律及操作规范。
实习过程中，我们了解了铸锻焊生产工艺过程、特点、应用及常见缺陷。了解常用设备、工具的组成、作用和操作方法，了解各工种的安全操作规程。了解常用金属材料的锻造性能，了解锻造温度和加热、冷却的目的、方法，熟悉自由锻造的主要基本工序。、了解手弧焊焊接工艺要点，了解气焊、气割的工作原理及气焊火焰、气割条件。能进行手弧焊、气焊的平焊操作。了解常用的特种铸造及其它锻压、焊接方法。在切削加工方面：我们了解到常用切削机床的组成、装卡附件及其刀具，熟悉其切削运动及常用量具和使用方法。掌握车铣刨磨机床上主要表面的加工方法，能独立完成简单零件的车削加工，能在其它机床上进行操作与加工。了解数控车床及铣床的组成、工作原理、特点及应用，能完成零件的自行设计、编程与加工。了解钳工的特点及作用，掌握钻锯锉削的基本性能，了解其它基本操作的方法和装配的基本知识与操作。了解清洗机床的加工原理与加工过程。
这次实习是我们逐步实现了由操作型向工艺分析型的转变，将金工实习与生产过程相结合；以产品加工工艺过程为主线，完成了从零件加工到部件装配的各个重要加工阶段，增加了对零件加工全过程的感性认识；加强工艺分析，学会了逐步实现阶段性工艺分析。使我们能
够独立操作，进行多练，实练，发挥了我们的主观能动性。这次实习以传统加工工艺实习为主，辅以新工艺和新技术，扩大我们的视野，是我们了解到新的机械加工工艺。这次金工实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力
⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果.
实习期间许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了精彩的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去
尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。13周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。金工实习总结范文
数控车床
与普通车床相比，同是车床，数控车床的优势是不言而喻的！数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控车床。数控机床主要通过数控装置和伺服系统来实现数码操控--它们就好象车床的大脑和双手，是数控车床区别于普通车床的最大特点。可能因为自己是读计算机的缘故，所以我对数控车床通过编程来控制车床加工感到特别的亲切，上手特别的快。之前担心的耐性和准确性问题消失得无影无踪：只要有严密准确的思维，输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，完全不用担心人为的差错，而且数控车床还可以加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件--如果是通过普通车床来应付它们的话，普通车床将会显得那么的无力。由此，我不禁联想到，现代科技是第一生产力，我们大学生的`肩上更有着不可推卸的重责！科技，将为我们带来日新月异的变化！
锻工
锻工，也就是我们所说的打铁。第一次打铁就要把一块８厘米长的方形铁条打成４厘米长的铁块，而且要保持有棱有角，可真辛苦。当拿起重重的铁锤，狠狠的往铁上面敲的时候，便会想起《钢铁是怎样炼成的》，真的很有那种意境啊！当铁的温度间在电炉中上升到８００到１３００摄氏度的时候，铁会变得通红，这时便真的应该"趁热打铁"，不然等铁变成暗红的时候，即使力气花得多大，铁也不见得有什么变形了，那就是白费力气了。在开始的时候我们用的力气比较大，总觉得自己力大无穷，但在铁块渐渐扁下去的同时，我们的手也慢慢觉得酸痛，不得不停了下来。这时，老师过来给我们做了特别指导。原来，当铁饼接近要求的厚度时，用力便要小一些，并且在整个过程中要注意铁锤的锤面要与铁块的正上面平行，这们打出来的铁才会正，另外有一点就是要在打造的过程中要不时把铁块摆平打。打铁力大心细，特别要注意不被烫伤。当工件在水中冷却而冒起热气时，我们的肩膀和手腕已经酸得不得了，整个人好象散架了一样。老师开玩笑道："你们大学生就应该多参加这种锻炼锻炼你们的体魄和精神。"我们看着自己做出来的工件，够方够正的，心里不禁暗暗赞同老师的话：我们要锻炼我们的体魄，将来成为支撑祖国建设的一根韧钢！
钳工
钳工工厂设备较为简单，因为多数都是人工体力劳动。在这一天内，为了让我们熟悉钳工基本的工作操作以及锻炼我们的动手能力与意志，我们要做一枚m12的螺母。从剧断铁柱到锉磨平行平面，从打孔到拧螺纹，件件不是轻松的活。单看老师演示时，我们都已经目瞪口呆，
可能吗，莫非要上演铁杵磨成针的现代版？
由于时间关系，老师也没多说什么，就是介绍了一下台虎钳，锉刀和锯的使用方法，然后就叫我们用铁棒为材料加工一个M12的六角螺母，要把螺母的上下两面用锉刀挫平，还要挫出六个侧面，当然还要钻孔，最后还要倒六个30度的角。听完我的心里就咯噔了一下，这要做多久才可以把一段铁棒加工成螺母啊！首先是把铁棒的一面挫平，把坑坑洼洼的表面挫平可不是一件容易的事情，要掌握正确的方法才行，关键就是要使锉刀的运动保持水平，这要靠在挫削过程中逐渐调整两手的压力才能达到。在挫削的过程中，还要要不时的用角尺来检验是否已经挫平。挫好了一个端面，接下来更艰苦工作就是锯铁了。要用手锯锯下10mm的一段铁，同样，要有一定的方法，用右手握柄左手扶弓，推力和压力的大小主要由右手掌握，注意左手的压力不要太大，站立的姿势是身体正前方与台虎钳中心线成大约45度角，右脚与台虎钳中心线成75度角，左脚与台虎钳中心线成30度角。用正确的方法才能既省力又提高效率。锯完后，接着挫另一个端面，两面都比较平的时候就可以加工螺母的六个侧面了，工具同样是锉刀。干了三个多小时，总算把六个面马马虎虎的加工出来了，由于时间关系，不能接着钻孔了，就这样把我们的"作业"交上去了。
其实一开始，老师就告诉我们今天来实习的目的一个是练手艺，因为钳工主要就是靠手工加工，另一个就是体验生活。虽然下午干的的确比较辛苦，但心里面还是挺充实的！
焊接
焊接是通过加热或加压（或两者并用），并且用（或不用）填充材料，使焊体形成原子间结合的一种加工方法。听了老师的介绍，我才知道目前60％-70％的金属出厂后还要经过焊接（再加工）才能使用。由此可见焊接在工业生产中应用之广泛。焊接方法种类很多，而我们要学习的仅仅是熔化焊中使用最广泛的两种--电焊和气焊。
电焊可谓是金工实习的所有工种中最惊险最刺激的一项。光是焊接时的高温就足以使人恐惧不已。幸好有防护面罩、手套和脚套的保护，我们才不那么怕。我想只要按照操作要求去做，肯定就不会出现问题的。
首先在一块旧铁板上练习电焊。基本动作要领我们都知道，但操作起来手却不听使唤。一开始，不是引弧时不能引燃，就是运条时速度控制得不好，焊痕断断续续，连我们自己都觉得太难看。这样的作品怎能拿得出手呢？但我们并不因此就气馁，而是继续练习。我们三个人配合默契，几个回合练习下来，技艺有了明显的提高。
我们正练得起劲，老师布置了一道作业--将两根铁棒焊起来。我看了看评分标准，不禁咋舌：按照刚才练的效果来看，我只能达到B的水平。但这丝毫不影响我的信心。
真正考验我们的时刻到了。我首先把两根铁棒并排放在桌子上，接着在铁板上引弧，逐渐过渡到铁棒上，将两根铁棒的两端焊紧，然后才从头至尾地运条。由于运条到铁棒中间的时候速度快了一点，以至于留下了一条约5mm长的裂缝。我原以为再用电弧焊一下这个地方就可以了，没想到补焊的地方与之前焊的很不协调。于是我向指导老师请教，他告诉我可以再将整条焊条焊一遍，这样看起来就比较整齐了。
我照他说的去做，发现果然比刚才焊的好看多了。
金工结束了，虽然只有10天的时间，我们却好像经历了换过10份工作的日子，这种滋味，会让每一个离开它的人有种留念的感觉。
回望之，车工者，连脸上都沾了油，刀屑飞溅；钳工者，满手上长出了茧和泡，汗水淋漓。知道现在我常常想到在土地上耕种的农民，在工地上挥汗的工人，在边防守卫的战士，我体会到生活的艰辛，心中油然而生一种力量。
虽然说不上绝顶漂亮，但满意的硕果随汗而生：螺母，六棱柱，雕塑等等，一份付出，一份收获，兴奋之余萌生了意外的兴趣，兴趣推动了自主性，实践和探究性，我们遂渐地变得轻车熟路，机车飞快地转，锉刀平稳地磨，转磨出了汗水和成果，转磨出了智慧和创新，也转磨出了甘辛和坚韧，无形中汇成了共同的口号："办实事，做贡献，受教育，长才干。"
此次金工实习使我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。
任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新。去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。
此时，我们还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们懂得操控机床，车零件，使我们懂得钳和锉。至此，心中总一句言简义深的话"纸上得来终觉浅，投身实践览真知"。
金工实习报告论文草稿
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。金工实习是一次我们学习、锻炼的好机会。通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的金工实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
在金工实习中，安全是第一位，这是每个老师给我们的第一忠告。金工实习是培养学生实践能力的有效途径，又是我们工科类大学生非常重要的也特别有意义的实习课，也是我们一次，离开课堂严谨的环境，感受到车间的气氛，亲手掌握知识的机会。
1、铸造实习
第一天的金工实习是挖砂铸造成型，铸造成型就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。这可是个不轻松的活，要把那些特殊的砂子变成我们想要的模具，要我们好好动一动脑子的，它需要的不仅是我们的体力，更需要我们的耐心和细心，来不得半点马虎。
老师讲解完一些基本操作后，让我们自己动手操作，我们从最基本的模型开始练习，在最基本的练习中我们学会铸造的基本工序和基本方法，为我们以后做更复杂的铸型打下了良好的基础。看起来挖砂铸造成型就是简单的四步：造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型，但是要想做出让大家叹为观止的模具来，不通过反反复复地修整是不可能得到的。撒分型砂后，不能低头用口去吹走分型砂，以免砂尘入眼，已翻转后的上砂型应按统一规定位置放好，以免顶裂或碰坏，将模型埋入砂型时，不能用铁锤猛击，以免损坏模样，在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。在实践中任何一点小错误都有可能出现残次品，造成了极大的浪费。有时候因为你的一点点修补会让你前功尽弃，懊悔不已。
2、了解机械设备
第二天实习老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
3、钳工实习
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻丝、套丝、锯割、锉削、装配、划线，了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测，了解钳工在机器制造和设备维修中的地位和重要作用。
我们在实习中，已经熟悉并能选用划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、套扣、刮削、装配与拆卸等加工工具夹具，掌握了钳工的主要基本操作，根据简单零件图可以进行锉削、锯削、钻孔、划线、攻丝、套扣的工件加工。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单了，接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。
钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。
4、焊工实习
焊接就是用热能或压力，或两者同时使用，并且用或不用填充材料，将两个工件连接在一起的方法。焊接的种类有钎焊、氧-乙炔焊、CO2保护焊、氩弧焊、手工电弧焊。在电焊实习中，我们了解了电焊的实质，了解了气焊设备的组成及作用、工具的结构、气焊火焰的种类、调节方法和应用、焊丝与焊剂的作用，学会了选用焊条的种类和如何操作电焊机等。电弧光含有大量的紫外线和红外线以及强烈的可见光，对眼睛和皮肤有刺激作用，我们要防止弧光灼伤和烫伤我们的眼睛和皮肤。焊过的工件更不能用手摸，敲击焊渣时，要用力适当，注意方向，工作前要检查焊接机接地是否良好，检查焊钳电览是否良好，防止触电，焊钳不要放在工体上或工作台上，防止短路、烧坏焊机。
对于电焊，虽然一点都不陌生，但是亲手操作还真的是第一次，由于电焊的特殊性，操作的时候一定要戴上防护面罩保护自己的眼睛，工作电焊虽然看起来好像挺危险，但是只要按照老师讲的基本操作，可以很快掌握电焊的要领。
5、车工实习
接下来的实习是车工实习，车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。
车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。
6、数控实习
最后一个实习工种是数控车床的操作，就是通过编程来控制车床进行加工。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。通过数控实习，我们了解了数控机床及数控加工概念，掌握了数控机床程序编制内容，数控实习使我们具备了一定的数控加工基础知识，我们基本上可以能阅读并且编制简单数控操作加工程序，初步掌握了数控机床的操作与维护。
我们经过了铸工、钳工、焊工、车工、数控等一系列工种的磨练，每一个工种都有不同的操作要领和要求，难易程度也不一样。这段时间内，我们在实习中充实地度过，学到的一些基本的技能对我们将来的发展也是受益良多的。
我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次实习让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。如果我们不经常参加这方面的实习锻炼，我们这些大学生将来恐怕很难找到工作。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才，需要的是拥有动手能力的技术人才。我们大学生只有多参加实习实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。金工实习对于我们这群从来没有实际生产经验的学生来说，
这不仅是一项必修课，更是一个挑战、一个机遇。
我们不可能在实习期间完全地掌握所有工种的技术操作，但是最起码我们了解了一些机械制造的一般过程，熟悉机械零件的常用加工方法，并且应初步具备选择加工方法、进行加工分析和制定工艺规程的能力。应该庆幸我们能够有这样的机会进行这样的实习，通过这次金工实习学到了很多。
1、通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构，工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。对我们的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
4、金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力，使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
5、培养和锻炼了我们的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
6、在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
7、实习过程中大家相互帮助相互学习，学会了如何团结合作，增强了同学间的友谊。
8、在实习过程中我们取得的劳动成果，让我们有种自豪感、成就感，这是难以用语言来表达的。
金工实习让久在课堂的我们切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义，实践是真理的检验标准，通过金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
总而言之，虽然在十天的实习中，我们所学到的只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程，我们所学到的都是基础中的基础。
金工实习总结12
一、提高我们的动手实践能力，二、提高我们社会关系的交际能力，三、获得机械制造一般过程的感性认识，四、增加我们的工作经验。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，就在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的'，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。 在这次实习还有什么不同的、不明白的，回到学校之后可以互相讨论，向专业老师请教。有了这次的实习，也就有了自己对以后的人生规划。实习之后才知道当一个车床操作工是一件多么不容易的事，要熟悉每个操作步骤，要牢记每个注意事项，时时精力集中，一不小心就可能发生事故。但是在实习过程中我不仅学到课本上学不到体会不到的知识操作经验，也深深的体会到过程的艰难，但是这段时间真的让我学到很多知识很多经验很多生活中不可缺少的技能技术，是自己的综合能力有了一定的提高。
金工实习总结13
短短两周的金工实习，随着今天下午最后一节铸造课的结束而结束了。在这段时间，我学到了很多东西，见识了许多新奇的工艺，也了解到了技工人员的工作环境。我想这两周的实习将给我以后的工作带来许多宝贵的经验。
还记得金工实习前的一天，我还为第二天的实习而烦恼。因为之前听说实习时要做的工作都会是很危险的，尤其是在观看的实习第一天的安全教育片以后，我更是提心吊胆，忐忑不安。但是在我接触到我实习的第一个工种——钳工时才发觉，金工实习并不像我之前想象的和教育片讲的那么危险的。只要我规范操作，发生危险的机率就会非常小。
尽管如此，我还是感受到了金工实习的另一种感觉，就是累。第一天做钳工，真是累得不得了。钳工要做的工件是全部手工的，挫平面，锯铁棒是我那天觉得最累的两个步骤。但在最后看到自己一天的劳动成果时，又会觉得很满足，一块粗粗的铁柱被我做成一个很标准的六角螺母。终于，实习的第一天总算安全地度过了。
因为有了第一天的经验，第二天半天的车工也顺利地完成了。不过，其中也出现了不少乱子，操作车床错误，切削时计算错误等问题常有发生，但最后还是完成了工件。
就这样，我完成了两天的实习。我自己的最大感觉就是又累又热。接下来的几天都是的工种都比较轻松，铣工坐的时间比站的时间还长，那天做的作业的将一根半径为25mm圆柱体铣削成16mm*17mm的长方体。其间坐着在铣床前的时间比较长。以后两天的都是乖乖地坐在电脑前画零件，那时倒觉得很闷很无聊，可能是因为自己天天晚上都在玩电脑的缘故吧。
很快地，金工就这样过去了一周，下来的感觉就是比去上课要好一点，尽管那是又热又累的事情，但是因为少了一份学习的压力，所以觉得很轻松，时间也好像过得非常快。
然而到了第二周，我才发现到金工实习的有趣之处，特别是电火花和化学加工。电火花是在加工过程当中通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法。我们那天要做的工作就是放置好工件，对好刀，其它的事情就留给电脑去完成。由此加工出来的工件上就会留下一个凹陷的心形或都是星形(因为那天现成的工具电极的形状就只有这两种)，看上去非常好看。
而化学加工更是新鲜，其流程是这样的:对铝及其合金零件进行机械加工 除油脂清洗 化学抛光或电抛光 清洗 阳极氧化 清洗 中和 (染色 清洗 )封闭处理 画图 雕刻 化学腐蚀 清洗 中和 清洗 烘干。按这样的加工流程加工出来的成品就像一块艺品，鲜艳明亮的底色再加如精雕细琢般的图画，栩栩如生的浮现在那块铝合金零件上。有时真让人不敢相信那是自己做出来的，
实在是太不可思议了。倘若不是金工实习，自己可能真得一辈子也不会知道图画也可以这样画的。
接下来的一天的电焊和气焊，那里火光闪烁，火花四溅。可是对我们来说用一天的时间去掌握两种焊接方法，确实有一定的难度。因此，我们那天做出来的作业，效果一般般。那天的总体收获就是了解了一下电焊和气焊这两种焊接工艺及其有关知识，其它就什么也没有了。
今天下午是最后一天，是铸造，确切地说应该是做砂模。可能是因为最后的一天，心里有点不舍，但不管怎样，两周的金工实习还是就这样过去了。
说实在的，我觉得金工实习对我自己来说非常有意义，非常实在。它给我的大学生活添上了精彩的一笔。它让我更贴近技术工人的生活，让我增长了更多的专业知识，让我认识到自己的长处与不足。
再见了，难忘的那两个星期!
为期两周的金工实习结束了，带着一些不舍，我们离开了工业培训中心。两周的时间太短，使我们无法接触到全部的工种，但这忙碌而充实的两周确实使我们每一个人都获益匪浅，锻炼了动手动脑能力，熟悉了一些基本的工业加工方法和流程，掌握了一些常用机器的操作方法。这对于一个工科学生来说是一次难得的学习机会和经历，对以后走进工厂奠定了一定的实践基础，积累了宝贵经验。
实习期间每一天都有新鲜的内容，每一天都有新的挑战。在实习基地，我第一次有了走入工厂的感觉，一台台陌生的机器井然安放，想到自己将是它们的操作者，不觉兴奋异常。它们中的一些年龄比我还大，代表了八十年代的生产力，有些已在现实生产中被淘汰，但对重在了解其工作原理和操作的我们工科本科生来说还是很有教育指导意义的。尽管如此，我发现要自如地操作它们也并不是想象中的那么轻而易举，这才发觉自己的差距还很大，要走的路还很长。
在实习前期，我接触了两种重要的机床-车床和铣床。由于接触的是比较旧式的机器，人工操作还占了很大比重，也正因为如此，它们上面的按钮，手柄和转盘都比较多，我们花了不少时间用于熟悉机器，然后就迫不及待地进行实物加工。车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。对于我们来说，并没有要求加工精细的零部件，主要是为了让我们熟悉对机器的操作，我们的任务就是在一个圆柱体毛坯两端分别加工出一个槽和一个球体。在经历了几个失败的作品后终于加工出了一个较符合要求的作为作业上交，粗略地看还能大致辨认出是个球体的形状，但是我的目的已经达到了，能对车床的作用和操作方法了然于心。另一种工业重要机器是铣床，利用铣刀对工件进行切削加工，可加工平面，台阶，斜面，沟槽，成形面，齿轮以及切断等，还能钻孔和镗孔。机器不多，我们三人一组操作一台机器，任务是把一个圆柱体毛坯加工成个立方体。这次我们三人配合得很好，高效率高质量地完成了任务，美中不足的是楞边处理得不太平整。这项实习内容让我体验了团队合作的`效率和第一次亲自成功加工出零件的快感，虽然回宿舍后不得不费好大劲处理被溅满机油的外衣。
之后我们开始接触更高级一些的机器-数控车床，分为三个工种:数控车床，数控铣床和数控线切割。在进行实机加工时都要在电脑上先编辑好程序，然后再把程序导入机器进行加工，不管是从加工效率，加工精度，都比前面的普通车床高了好多。这其间也使我学会了简单操作几种重要软件，如solidwork，powermill等。唯一让我感到头痛的是编程问题，好不容易写出程序了结果在电脑上就是模拟不出来，之后经过多方求助之后才算勉强完成任务。最让我大开眼界的是关于快速成型技术的介绍，这属于一种高新技术了，当前在国内尚未得到推广。那台号称"只有想不到的，没有做不到的"利用特殊石膏材料的快速成型机引起我极大兴趣，惊叹人类的聪明智慧并意识我们国家在这方面尚存的差距。
当然，实习阶段也不乏较为有意思的实习内容，像热处理和铸工。热处理是指钢在固态下加热，保温，冷却，以改变钢的内部组织结构，从而获得所需性能的一种工艺。以前觉得电视里打铁铸剑的过程很好玩，把铁烧得通红然后再快速放入水里冷却，再敲敲打打，但是不知道其中的原理，为什么经过这样处理的剑能更结实更坚固更锋利。现在学习了热处理，我明白了那是一个淬火的过程，经过淬火可以提高工件的强度和硬度，增加耐磨性。另外还有几种热处理的过程，分别是退火，正火，回火，它们各自有自己的作用和功能，可以加工得到各种满足不同要求的工件。另外一个收获就是让我掌握了用钢材在砂轮上磨削时形成的火花来鉴别高碳钢，中碳钢和低碳钢。铸工的实习地点算是最简陋的了，只是一个简易工棚，里面堆了一排高高堆起的沙子，两边就是我们坐的地方了，摆放着一些工具。见此情景，心中窃喜，又可以玩沙子了，好像一下子年轻了十几岁。铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法。虽然看上去简单，这项工艺也十分原始，一两千年来人们一直是这么铸造的，但是实际操作起来并不是那么简单，这是一项力气活，同时也需要细心和耐心。有的同学的型沙没有足够的强度，经常在搬运，合箱过程当中引起塌陷;有些同学加工型腔时不够耐心和细心，力度较大，结果把型腔不同程度地破坏了，之后得花较大精力去修补它。有些同学对加工程序不是很清楚，加工到后面一步才发现前面一步没完全做完。我算比较成功了，上下午的作品成绩都不错，只是手上磨出了些水泡，收获却是巨大的。
我们在学校校车间进行了为期10天的金工实习。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等几个工种和线性切割以及数控铣床等较先进的机器。每天，大家都要学习一项新的技能并在几小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准，以前学过的游标卡尺读数就很模糊，并且误差的要求也较高，所以还觉得过得去，可是这次实习要求工件的误差都在0。1mm，让我措手不及。在老师的教导下，通过这次实习我已经基本掌握了游标卡尺的读数。看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。
实习期间，通过学习车工、锻工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。我对自己的本次实习总结了两部分，实习部分和感想部分。
实习部分：
1。 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
2。 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
3。 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程当中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
4。 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
5。 在整个实习过程当中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
6。 工厂师傅不懈，仔细耐心。
3〉、 认真负责，注意安全。
4〉、 只要付出就会有收获。
金工实习总结14
时间过得真快,就一晃眼,为期两周的金工实习结束了，但通过这次实习所给我带来的一切书本的和非书本的知识将永远留在我记忆里，也毫无疑问，它们将使我在以后的职场道路上受益许多。从当初的跃跃欲试,到疲惫到叫苦连天,到成功时的无比喜悦,都已成为过去式,也将成为美好的回忆。
在这实习期间，非常有幸得到众多老师的悉心教导，尤其是对各种机器的示范操作，让我在最短的时间内学到了很多现代先进工业技术的知识。还有经常与同学对一些问题的探讨，让我所掌握的不仅仅是我个人所学到的，还有同学们非常有创新的想法。总之，非常感谢这次金工实习，非常感谢为我们作指导的老师，还有一起努力的同学们。现在就在这里写这份实习报告，既是对金工实习的一次总结，一次整理，也作为对这段时间的付出与收获的一次记念吧！
实习中的心得和体会，经验是从实践中得来的。(以电焊、焊接工种为例)
书本上的理论精通不是真正意义上的对技术的精通，技术最终要应用于生产，就避免不了要解决很多实践中才遇到的问题，而这些待解决的问题远比我们想象中的要多。记得我们在做电焊和焊接那个工种时，授课教师就跟我们说，这电焊和焊接原理上都很简单，让人一看就懂，但是在实际的操作过程中的经验积累就显得非常重要了，初级的焊工要具备一到三年的实际工作经验，中级的要三到四年，而高级的至少要五到六年。试想想，这看起来一个很简单的工种流程，却至少要用上几年的时间来积累经验，才算一个合格的焊工，可想而知，经验的得来不易和它的重要性了。授课完毕，轮到我们做的时候，也真正感受到了这一点。焊柄的握法，焊条的应该保持的角度和高度
通过为期两周的金工实习，学习了一些金属加工方面的知识，也得到了很好的动手锻炼机会，加强动手能力。
首日的安全教育中，展示了实习过程中应注重的问题，也播放了一些事故发生的片段，使我们了解到金工实习不是绝对安全的，有许多地方一不小心就会发生意外，出现严重后果，甚至会出现生命危险。要避免发生这种事情，需要认真了解工种的特点，时时留心，不能马虎了事和麻痹大意！
这两周里学习到的工种包括由手工制作的钳工、焊接、化学加工、铸造，机床操作的车工、铣工，以及由电脑控制的.数控车床和数控铣床、电火花加工等多个工种。
钳工：
利用锉刀、钢锯等工具从一根铁杆中做出一个螺母。锉削－锯－锉削－划线－锉削－打孔－螺纹加工，按着这几个工序，一天下来，做好了一个。效率很低，却能亲自动手，初步了解那些工具的使用以及如何来做一个螺母。
焊接：
包括电弧焊和气焊、气割等。电弧焊时，如何引弧，如何运动，以保证不粘条，稳定燃烧，通过练习都有所把握。气焊时没学习好送进焊丝的方法，经常出现粘丝，焊出工件质量不高。
化学加工：
整个加工过程工序较多，而且要一步步地做。稍不小心可能就会使整个工件报废。化学加工是表面处理技术的其中一种方法。通过处理改变材料表面的特性，提高材料的功能。
铸造：
因为只有一个下午的缘故，只学习了如何用型砂做铸型。型砂的质量很要害，太干时会粘得不够牢固，会出现"一盘散砂"，严重影响铸件质量。
车工：
介绍操作时老师一再提到车工应该注重的安全问题，并说出了车床操作时发生过的意外。安全问题仍是不能忽视！车床的操作并不复杂，主要通过几个手柄来控制其转向、转速和进给量等，就能按要求做出合格工件。利用车床可以车出许多端面、螺纹、槽等，是使用较普遍的机床。
铣工：
与车床相似之处是都是通过刀具的进给来加工工件。铣床一般可铣削出平面、沟槽、成形面、钻孔等。有顺铣和逆铣之分，而一般加工多会使用逆铣。
数车和数铣：
都是利用电脑程序来控制车床和铣床的运动，加工原理跟手动的车床和铣床一样。但通过电脑操作，只需设定工作程序，就可以自动加工，而且加工精度比手动的要高，效率也高很多。数车和数铣都比手动的先进，是技术进步的体现。可在已有可以用数控的机床的情况下，有些地方仍需使用手动的。除了成本问题，也有技术上的限制，究竟有不少的手艺在目前仍是无法由电脑程序来取代。
电火花加工：
电火花加工是在加工过程中通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进加工的一种工艺方法，与其它的利用金属切削加工原理完全不同！所使用的电火花成形机床也是数控的，操作上也比较方便。利用电流就可以金属表面加工出一般机床难以加工成形的外形图案。
金工实习虽然是学到了不少的知识，可都只是初步的学习，大概了解操作方法和工作原理，与真正的熟悉把握存在很大的差别，无法想提并论。可这次实习与平时的学习有很大的不同，平时都只是在学习理论知识，只是"纸上谈兵"，对实际生产了解得极少！即使是实验，也只是在实验室里苦干。而这次金工实习使我们学习到材料加工方面的一些基础知识，更重要的是提供了一个我们可以亲自动手体验的平台，在实践中学习。通过动手，让我们迅速把握相习的理论知识，也验证了这些知识。
金工实习总结15
不知不觉，金工实习周在今天31号已结束了。时间真的很快啊，虽然留不住时间但是这段实习时间将为我的大学生活添加了一笔很绚丽的色彩，金工实习过程的点点滴滴也会深深地刻在脑海中，成为一段不可抹掉美好的回忆。在实习过程中我不仅学到课本上学不到体会不到的知识操作经验，也深深的体会到过程的艰难，但是这段时间真的让我学到很多知识很多经验很多生活中不可缺少的技能技术，是自己的综合能力有了一定的提高。
热加工
27，28号是关于热加工方面的。在第一天我们有好多的迷惑，甚至在出发前我们还在犹豫着到底要不要穿军服因为在我们的眼里车间的环境是很脏的其中也避免不了那些油污之类，呵呵，想想还真的是可笑。其实开始的时候我是既向往金工实习有是那么的不情愿的，因为我们实习一结束就要快要考试了，怕实习的时间影响到期末复习，我想好多同学都是这样想的。但是当从第一次实习之后就发现自己当时是那么的无知。金工实习没有同学们猜想的那么恐怖和困难。在经过第一次我的想法也是焕然一新，从此同学们慢慢的对实习更加有兴趣了。
27号早上八点，虽然天气有点冷还吹着风，但是我班和4班的同学都准时的在学校门口，等待学校的校车。我们到学校校外的实习基地大概用了半个小时吧，在路途中我们都是很遵守纪律，叶老师也是我们第一个认识的老师，他负责热加工的一个项目。另外还有邓，张，温三个老师。
第一节课，叶老师给我们介绍了，我们现代的工程应用中的各种各样的工种。包括在金属材料加工中常用到的方法和各种各样的工具。大概用了一个小时多吧。之后他带领着我们，观看了和了解到那些大型的机械仪器基本的结构和用途，其中有剪板机，卷板机，等离子切割机，气焊机，电焊机，起重机，压扳机······
快要中午回学校的时候，叶老师，还带我们到那个正在为阳江核电站制造的一个项目。当我们看到那个车间的`上面挂着一条横幅写着：肩负国家重任，制造核电精品。心中不由得善慕那些工人了，呵呵，一个人可能一辈子也不会接触到关于那些核电的东西，虽然他们做的那些对于那个工程来说是鸡皮蒜事，不足一提，但是他们背后的那种流汗流泪的艰辛不由让我们感动。无论多么成功的伟大的工程，背后总是付出巨大的人力，经济。遗憾的是，叶老师说管理这个项目的技术师没有空，所以不能给我们讲解那些原理，还是很感谢叶老师，让我们了解到那么多课外知识。
下午，邓老师说因为我们学校的限制，我们只能有机会练习电焊，气焊，气割。他是负责教我们操作和使用电焊的。邓老师，把那些焊工方面的知识做了更深一步的诠释和探讨。在操作过程中他向我们着重强调要无论做什么机械加工都要严格遵守安全操作规则。邓老师举了茂名的一些安全事故，都是有部分对电焊知识不了解的焊工，就是往往对那些漏油的油罐焊接时没有清理那些可燃材料，一旦焊接，就发生爆炸。以下是我对叶老师对电焊操作的粗略理解：
安全操作：
1.焊接前应检查焊接设备、工具并达到完好，防护用品要齐全完好。
2.焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。
3.清除焊渣，采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。
如何使用：
1. 引弧 2点弧 3焊接
使用电焊的时间虽然只有短短的几分钟，但是我知道自己不熟悉不熟练操作的动作方面有很多需要改进的。幸好能在老师和同学们的互相帮忙，慢慢的有所掌握。
28号，上午，张老师教我们了解气割原理操作方法。张老师，虽然看起来是彪悍，但是他的话还是蛮有风趣的，讲解的很具体。包括怎样拿，怎样端的动作姿势。以下是我对气焊的一些粗略概括。
安全操作和电焊有点接近。
1.氧气瓶、乙炔表及焊割工具上禁止沾染油脂。
2.氧气、乙炔瓶应配齐防震帽，搬运时防止撞击和剧烈震动。
3.氧气瓶、乙炔瓶间距不得小于5米，氧气瓶、乙炔瓶距明火距离不小于10米，点火时，焊割枪口不准对人，正在燃烧的焊、割炬不得放在工件和地面上。
4.蓝色涂料是氧气瓶，白色涂料是乙炔瓶。
5.红管接氧气，黑管接乙炔。
6.操作时要带墨镜。
7.前面的旋钮是调节氧气，中间是氧气和乙炔的混合物，后面的是调节乙炔。
操作方法：
1. 氧气，乙炔，一般是开0.03-0.05pa。
2. 点燃前只开乙炔半格。点燃时枪口不能对自己和别人。
3. 调节焰心，使中间气流成稳定的细直线。
4. 切割前先预热，在放氧气。
5. 离切割面两三毫米。
6. 动作姿势要适当。
下午，温老师，教我们使用，气焊。气焊的工作原理和气割的工作原理基本上是一样的。只是气割是利用氧气冲去那些融掉的铁水，而气焊是利用火，达到熔点，就是熔化焊。以下是我对气焊的一些总结。
安全操作和气割基本相同。
操作方法也和气焊差不多。
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